1. 전주도금(웨이브일렉트로, 필옵틱스 등)

2. 압연(일본-DNP, APS홀딩스 등)

웨이브 - 전주도금방식

필옵- 전주도금방식+ 레이저

일본 DNP- 압연 + 식각/에칭

APS홀딩스- 압연 + 레이저 패터닝


#전주도금은  기판위에 전기/화학적 방식으로 패턴을 만들면서 철판을 쌓아 올려가는 도금 방식


#압연은 인바라는 합금을 말그대로 눌러서 철판을 만드는 방식


압연 후 방식은 식각/에칭 혹은 레이저


#전주도금은 압연과정 없이 패턴을 만들며 합금을 만들어내는 방식이기 때문에 공정이 심플

실현만 된다면 하면 가장 좋은 방식

하지만 두가지 큰 난관이 있음

열에의한 팽창(열팽창계수가 0이 되어야함)

대량생산시 전기화학방식으로는 일정한 품질의 제품을 만들기가 어려움


#압연방식은 인바라는 합금을 압연 후에 패턴을 그려 넣는 방식

DNP는 식각/애칭방식

APS는 레이저 패터닝


우선 DNP는 압연까지 마친 철판(인바 혹은 슈퍼인바)을 히타치 메탈에서 가져와서 에칭방식으로 패턴을 새김


APS는 인바 소재를 가지고와서 자체 압연-열/화학처리로 가장 얇은 인바를 만들어 내고 있다고 주장 그후에 레이저 패터닝. 인바 소재 가공기술의 보유는 경쟁사중 유일하여독보적. 어찌보면 UHD급 해상도 구현의 핵심기술.


#전주도금과 압연 방식의 차이는 위에서 설명했고

패터닝에서 갈리는 식각/에칭 vs 레이저패터닝 방식의 비교


식각/에칭- 현재 유일하게 fmm을 완성도 있게 만들어내는 dnp의 방식 더는 무슨 말이 필요한가 다만 식각-세정-패터닝 공정이 몇차레 반복되어야 하고 환경(온도, 습도 등)에 민감 그리고 해상도가 더 이상 높아지면 적용하기 힘든 방식


 레이저 패터닝-APS의 방식: OLED 대장주라 불리는 자회사 AP시스템의 레이저 장비를 쓰고 있으며 공정이 심플함 레이저 패턴 입력만 해 놓으면 레이저가 알아서 만듬 하지만 아직 속도면에서 식각/에칭방식에 비해 떨어지는 측면이 있음 헤드를 늘리면 해결이 가능하지만 헤드를 늘리면 레이저 광원 비용이 늘어나는 측면이 있음 다행히 레이저방식이 비교적 저렴한 방식임.


#APS홀딩스 vs 웨이브일렉트로 경쟁력 비교

위에 설명한 부분들을 바탕으로 생각하면 됨


공정시간 및 비용 측면- 웨이브 승(전주도금이 가장 빠른 방식 그리고 비용적인 측면에서도 가장 우위)


양산 난이도 측면- APS 승(전주도금 방식은 이론상으로는 좋지만 라인 수율이 나오기 힘들다고 생각, APS는 이를 잘 알고 있어 레이저 방식으로 개발. 레이저 방식은 연구소 수율과 양산 수율에서 큰 차이가 없을 가능성이 큼, 양산시 레이저 패터닝 보다는 인바에 대한 공정 노하우가 상대적으로 관건이 아닐까 생각 )

디스플레이 제조사 입장에서는 어떤 방식이든 수율이 가장 높은 방식을 채택할 가능성이 높고 상식적임.

어떤 회사도 아직 양산화 단계에는 진입하지 못했음.


금일의 의미있는 기사:

APS홀딩스, 일본 100% 독점 섀도마스크 “中 CSOT 샘플테스트 통과”

APS는 올해 4월 FMM 개발을 통한 자체 수익모델 개발 선언 후 빠른 속도로 사업이 진행중. 상당한 사전준비가 되어있던 것으로 파악.


웨이브도 샘플테스트는 통과한 것으로 보이나 수율을 끌어 올리는 것이 난제.



과연,
누가 승자가 될 것인가? APS홀딩스 or 웨이브일렉트로?